Мембранні насоси

Продуктивність мембранних насосів коливається в діапазоні від 0,1 до 72 м3/год, тиск до 8,5 бар (існують моделі високого тиску до 220 бар).

Принцип дії та пристрій мембранних пневматичних насосів

Для початку визначимося, що ми говоритимемо про насоси з двома мембранами. Більшість сучасних насосів мають такий дизайн, їх називають AODD (air operated double diaphragm). Насоси з однією мембраною також зустрічаються, але рідко і в нашому каталозі поки що не представлені. /photo/membrannie-nasosi-1.jpg" style="width: 374px;">

Малюнок 1. Класичний двомембранний насос фірми Wilden (США)

Тепер подивимося на внутрішній пристрій діафрагмових насосів та як він працює. Для цього звернемося до наступного зображення.

Малюнок 2. Внутрішній пристрій двомембранного насоса та його робочі такти

Для роботи мембранного насоса необхідне стиснене повітря з компресора (компресор на малюнку не показаний). Повітря потрапляє в насос через отвір у центральній частині корпусу і далі через повітряний клапан (розподільний механізм). Цей клапан відповідає за те, щоб повітря поперемінно потрапляло то в ліву, то в праву повітряну камеру і відповідно переміщало то ліву, то праву робочу мембрану. Таким чином, у діафрагмового насоса вся робота відбувається в 2 такти.

На першому такті повітря потрапляє в ліву повітряну камеру і змушує рухатися ліву мембрану. Ця мембрана виштовхує рідину з лівої робочої камери через випускний патрубок. Одночасно права мембрана також займає ліве положення (обидві мембрани з'єднані єдиним штоком), що створює розрідження в правій робочій камері і змушує рідину потрапляти в неї через патрубок, що всмоктує.

На другому такті все відбувається рівно навпаки. Повітря змушує рухатися праву мембрану, яка виштовхує рідину із правої проточної камери назовні. Водночас рідина потрапляє через патрубок, що всмоктує, в ліву робочу камеру.

Зверніть увагу на роботу кулькових клапанів. Вони відповідають за керування струмом рідини через проточні камери. На такті 1 кульки закривають вхід у ліву камеру проточну і вихід з правої камери. Одночасно інші кульки відкривають вихід із лівої камери та вхід у праву. На такті 2 відбувається навпаки (див. на малюнок 2). Таким чином, мембранний насос є яскравим представником насосів об'ємного типу, з усіма перевагами та недоліками, притаманними цьому типу. b>Навіщо вони потрібні? Переваги та недоліки мембранних насосів Будь-який користувач для свого завдання розгляне насамперед відцентровий насос, оскільки той простий і зрозумілий. Спробуємо відповісти на питання, який сенс у виборі мембранного насоса порівняно з відцентровим. Отже, за пунктами:

1. Мембранний насос має високий ККД?

Звичайно, ні. Мембранний пневматичний насос енерговитратніший у порівнянні з електричним. Спочатку компресор перетворює електричну енергію на енергію стисненого повітря. Потім мембранний насос використовує стиснене повітря і перетворює його на кінетичну енергію руху рідини. Подвійне перетворення енергії безперечно веде до втрат ефективності. Діафрагмові насоси традиційного дизайну споживають до 4-5 разів більше енергії, порівняно зі своїми відцентровими побратимами. Технологічно просунуті діафрагмові насоси, наприклад Almatec (Німеччина) або насоси з технологією DirectFlo від Samoa (Іспанія) дозволяють скоротити втрати до 2,5 разів.

2. Мембранний насос дуже простий в експлуатації? Швидше так, ніж ні. Найчастіше мембранний насос перестає працювати через розрив мембран. Деякі завдання мають на увазі часту заміну мембран: раз на кілька місяців. Це начебто не дуже зручно. Однак заміна мембран для досвідченого оператора може зайняти всього 15-20 хвилин.

Тільки складніша ситуація для мембранного насоса з виходом з ладу повітряного клапана мембранного насоса. Такий клапан може складатися з кількох десятків деталей. Більшість виробників роблять зовнішню частину повітряного клапана зовні, що замінюється - без розбору проточної частини насоса. Така заміна також триватиме лише кілька хвилин. А ось заміна внутрішньої частини повітряного клапана може тривати більше години. Втім, внутрішня частина клапана ламається рідко і часто служить стільки ж, скільки сам насос.

У будь-якому випадку ремонт мембранного пневматичного насоса за складністю не йде в жодне порівняння з ремонтом інших об'ємних насосів. Якщо раптом зламається шестеренний, кулачковий або гвинтовий насос, то розбирання, ремонт та складання такого насоса може тривати годинами, а то й цілодобово.

Резюмуємо так. Мембранні пневматичні насоси вимагають частішого обслуговування, насамперед, заміни мембран. Але саме це обслуговування набагато легше порівняно з іншими типами об'ємних насосів. Ложка дьогтю тут у тому, що вартість запасних частин на мембранний насос може становити від 20 до 60% вартості самого насоса.

Малюнок 3. У повітряному клапані насоса американської фірми Ingersoll Rand ми нарахували 32 деталей. У Wilden 17 деталей, у Graco 9. А ось іспанці Samoa примудрилися зробити повітряний клапан єдиною деталлю.

3. Мембранні насоси можуть працювати за екстремальних температур?

Ні, не можуть. Мембранні насоси витримують максимальну температуру від 60 до +100 °С залежно від матеріалу корпусу та матеріалу мембран. У деяких виробників (наприклад, Almatec, Німеччина) насоси можуть витримувати до +120 °С. Високотемпературні відцентрові насоси можуть працювати при температурах до +300 і навіть до +400 °С.

4. Мембранні насоси можуть перекачувати легкозаймисті рідини та працювати у вибухонебезпечному середовищі?

Так. Відсутність електродвигуна у мембранного насоса різко полегшує вирішення питань із вибухозахистом. Корпус вибухозахищеного діафрагмового насоса повинен бути виконаний з алюмінію, нержавіючої сталі або кондуктивного полімеру (кондуктивний поліпропілен, ацеталь, фторопласт).

5. Мембранні насоси мають хорошу хімічну стійкість?

Так, але за умови використання відповідних матеріалів корпусу та мембран. Наприклад, корпус з поліпропілену і мембрана з сантопрену забезпечать хорошу хімічну стійкість, а корпус з фторопласту і мембрана з тефлону мають чудову хімічну стійкість.

6. Мембранні насоси мають хорошу самоусмоктуючу здатність?

Так. Самовсос до 4 метрів водяного стовпа без попередньої заливки всмоктувальної лінії забезпечить практично будь-яку модель. Деякі насоси (наприклад, Wilden) забезпечують самовсмоктування до 6 метрів без попередньої заливки і до 9,5 метрів з   попередньою заливкою всмоктувальної лінії. Що стосується відцентрових насосів, то, по-перше, моделі, що самоусмоктують, коштують дорожче, по-друге, займають більше місця, а по-третє, набагато гірше переносять наявність твердих частинок.

7. Мембранні насоси не так бояться сухого ходу, як відцентрові?

Не бояться. Не всі відцентрові насоси можуть витримати навіть 2-3 хвилини роботу без рідини. Вал крутиться зі швидкістю 3000 оборотів на хвилину, що швидко призводить до нагрівання та подальшого пошкодження втулок, ущільнень та підшипників. Звичайно, існують більш технологічні (і дорогі) моделі, які можуть працювати сухим. А ось будь-які діафрагмові насоси сухого ходу бояться значно меншою мірою. Конкретний час безпечної роботи “по сухому” може відрізнятись у різних виробників.

8. Мембранні насоси не бояться твердих частинок?

Не бояться. Залежно від типорозміру діафрагмового насоса він може перекачувати тверді частинки від 0,4 до 35 мм, частка твердих частинок у рідині може досягати 90%. Однак слід пам'ятати, що наявність абразивних частинок може позначитися на терміні служби мембран, тому для твердих частинок краще вибирати абразивостійкі мембрани (наприклад, Hytrel). Діафрагмові насоси можуть перекачувати в'язкі рідини?

Так, у цьому вони суттєво перевершують своїх відцентрових побратимів. Допустима в'язкість рідини, що перекачується, залежно від моделі від 10 000 до 30 000 сстокс, у той час як відцентрові пасують перед в'язкістю більше 30 сстокс (до 1000 сстокс у просунутих моделей відцентрових насосів).10. Мембранні насоси можна переміщувати на інше місце?

Так, звичайно. Вони важать набагато менше від своїх відцентрових побратимів і не вимагають стаціонарної установки. Мобільність є дуже важливою перевагою діафрагмових насосів.

11. Мембранні насоси герметичні? Так, але з застереженням. Вони не вимагають ущільнень на відміну відцентрових побратимів, тому при нормальній роботі насоса рідина не може потрапити назовні. Однак у разі розриву мембрани рідина може витекти через глушник.

12. Мембранний насос може працювати в зануреному стані?

Можливо, головне, щоб корпус та зовнішні деталі насоса підходили під відповідну рідину. При цьому слід забезпечити відведення відпрацьованого повітря назовні. З відцентровим електричним насосом такий фокус не пройде.

Резюме. Мембранні насоси через свою низьку енергоефективність та необхідність купівлі компресора використовують, якщо неможливо застосувати відцентровий насос. Пневматичний діафрагмовий насос – це паличка-виручалочка для ситуацій, коли кілька важких умов присутні одночасно. Наприклад, коли одночасно необхідний самовсмоктування, в рідині присутні тверді частинки і рідина при цьому ще й в'язка, відцентровий насос вже не поставиш. Додайте сюди хімічну активність рідини та необхідність забезпечити вибухозахист і у Вас залишиться єдиний варіант вибору насоса.

Які матеріали використовуються при виробництві діафрагмових насосів

1. Матеріали мембран.

Мембрани діафрагмових насосів можуть виготовлятися з матеріалів 3 видів:

1а) Гумові мембрани - найбільш гнучкі недорогі мембрани з найкращою самоусмоктуючою здатністю. Мають помірну хімічну та абразивну стійкість. До них відносяться NBR (Buna-N), Neoprene, EPDM, Viton.

- Neoprene (неопрен) - найдешевший матеріал тільки для нейтральних середовищ та холодоагентів. Температурний діапазон від -18 до +82 °С. Звичайний ресурс роботи – 10 мільйонів циклів. Його використовують майже всі виробники. Європейці називають його NBR, а американці – Buna-N. У порівнянні з неопреном NBR дуже стоїть до всіх нафтопродуктів та олій, а також до спиртів, гліколю, антифризів, морської води, рідких добрив, сольових розчинів з низьким вмістом кислот. Температурний діапазон від -15 до +82 °С. Звичайний ресурс роботи – 10 мільйонів циклів.

- EPDM (Nordel) – етиленпропіленовий каучук. Також широко використовується матеріал. Його головний плюс у здатності працювати за дуже низьких температур від -51 до +138 °C. EPDM добре підходить до кетонів, ацетону, гудрону, лугів і багатьох кислот, у тому числі сірчаної з концентрацією до 65% (зате зовсім не стійкий до азотної). Також підходить для інших рідин, з якими може працювати NBR, крім нафтопродуктів (при контакті з нафтопродуктами EPDM швидко розм'якшується). Звичайний ресурс роботи  - 10 мільйонів циклів.

- Viton  чи фторкаучук. Має широкий температурний діапазон від -40 до + 135 ° C (у деяких виробників до +177 ° C). Хімічна стійкість висока, підходить для нафтопродуктів, багатьох кислот (крім органічних, наприклад, не любить мурашину кислоту), а також підходить для морської води, асфальту, гудрону. До лугів менш стійкий, ніж EPDM. Також менше любить гліколь та антифризи, зовсім не стійкий до полярних розчинників (ацетон) та аміаку. Viton зазвичай використовується як альтернатива тефлоновим мембранам, тільки з більш високою здатністю, що самовсмоктує. Звичайний ресурс роботи – 3 мільйони циклів. Через невеликий термін служби мембрани з Viton використовуються рідко.

1b) Термопластичні мембрани - мають середню гнучкість і відповідно самовсмоктувальну здатність. Мають підвищену стійкість до абразиву. Хімічна стійкість низька чи середня. До них відносяться Geoplast, Santoprene (Wil-Flex), Hytrel (Saniflex). стійкістю та довговічністю. Температурний діапазон роботи від -12 до +82 °C.

- Hytrel (Saniflex) - матеріал з найбільш високою міцністю та абразивною стійкістю. Може працювати з нейтральними рідинами, нафтопродуктами та харчовими продуктами. Температурний діапазон від -29 до +104 ° C (до +66 ° C у деяких виробників). Звичайний ресурс роботи - 15 мільйонів циклів. Цей матеріал має широкий температурний діапазон, хорошу абразивну стійкість та непогану хімічну стійкість (порівняна з EPDM). Не може працювати із нафтопродуктами. Може бути розглянутий як альтернатива тефлону за підвищеної абразивності рідини або за необхідності роботи при негативних температурах. Температурний діапазон від -40 до +107 ° C (до +82 ° C у деяких виробників). Звичайний ресурс роботи – 15 мільйонів циклів. . Зате мають найвищу хімічну стійкість і можуть працювати з будь-якими рідинами. -за деформації мембрани під час роботи Щоб продовжити термін життя тефлонових мембран зазвичай для виготовлення мембрани використовують комбінацію PTFE з більш гнучким матеріалом (наприклад, EPDM, Santoprene або Hytrel). з додаткового матеріалу. Температурний діапазон для мембран з PTFE від +4 до +104 °C. Ресурс роботи тефлонових мембран відрізняється від типорозміру насоса. 3/8" до 1/2"), 3 мільйони циклів для середніх та великих насосів (від 3/4" до 3").

2. Матеріали корпусу насоса.

Корпус насоса може бути виконаний із металу або пластику.

- Алюміній. Насос в алюмінієвому корпусі є хорошим для перекачування нейтральних середовищ, у тому числі легкозаймистих. Алюміній хороший для в'язких середовищ (в'язка рідина менше прилипає до такого корпусу).

- Нержавіюча сталь - найдорожчий матеріал корпусу мембранних насосів. Має кращу стійкість до корозії в порівнянні з алюмінієм, також придатна для абразивних і легкозаймистих рідин. Найчастіше використовується при перекачуванні хімічно активних середовищ або харчових продуктів, коли потрібна гігієнічність процесу.

- Чугун. Насос в чавунному корпусі зазвичай має товсті стінки. Такі насоси найдовговічніші, якщо перекачувати ними шлами або рідини з великим вмістом абразивних частинок. Має хорошу хімічну стійкість, навіть кращу, ніж у нержавіючої сталі. Більш дорогий кондуктивний (токопровідний) поліпропілен може використовуватися у вибухонебезпечних додатках. Поява цього матеріалу різко скоротила потребу у використанні дорогої нержавіючої сталі.

- PVDF (фторопласт полівінілденфторид) - має кращу хімічну стійкість у порівнянні з поліпропіленом, але відчутно вищою ціною. Насоси з фторопласту використовуються, коли рідина занадто агресивна для поліпропілену.

- PTFE (Teflon, фторопласт політетрафторетилен) - ще один різновид фторопласту, що має екстремально високу хімічну стійкість. Насоси з тефлону дуже дорогі та використовуються для найсильніших кислот. Стійкість до абразиву помірна.

- Ацеталь. Недорогий полімер, стійкий до розчинників та абразиву. Не застосовується для кислот та лугів. Може використовуватися у вибухонебезпечних задачах. 

- Поліетилен високої щільності (HDPE). Цей матеріал поєднує в собі хімічну стійкість поліпропілену і неймовірно високу стійкість до абразиву в 1,5 рази вище, ніж у нержавіючої сталі. Коштує дорожче за поліпропілен, тому застосовуються для хімічно активних середовищ з твердими частинками. Кондуктивний поліетилен може використовуватись у вибухонебезпечних задачах.

3. Матеріали інших елементів насоса.

Інші елементи мембранного насоса (кульки, сідла) також можуть бути виготовлені з різних матеріалів, але їх зазвичай підбирають залежно від вибору основних компонентів насоса: корпусу та мембрани.

< p>Для пластикових насосів краща пара кулька/сідло з PTFE/PP або PTFE/PVDF.

Для алюмінієвих насосів, а також насосів з нержавіючої сталі зазвичай використовують кульки з того ж матеріалу, що і діафрагми і тверде сідло із нержавіючої сталі. Ще кращий (але й дорожчий) варіант - використовувати кульки з PTFE, а сідло з нержавіючої сталі. , Hytrel/Hytrel  або NBR/NBR. Такі рішення менш надійні, тому що засто приводять до залипання кульки і сідла, особливо при високому тиску повітря або при перекачуванні в'язких середовищ. Неідеальна форма гнучких сідел і кульок (технологічно зробити їх ідеальною форми дуже складно) призводить до погіршення самовсмоктування.

Мембрани діафрагмових насосів можуть виготовлятися з матеріалів 3 видів: 1p) гнучкі недорогі мембрани з найкращою самовсмоктувальною здатністю. Мають помірну хімічну та абразивну стійкість. До них відносяться NBR (Buna-N), Neoprene, EPDM, Viton.

- Neoprene (неопрен) - найдешевший матеріал тільки для нейтральних середовищ та холодоагентів. Температурний діапазон від -18 до +82 °С. Звичайний ресурс роботи – 10 мільйонів циклів. Його використовують майже всі виробники. Європейці називають його NBR, а американці – Buna-N. У порівнянні з неопреном NBR дуже стоїть до всіх нафтопродуктів та олій, а також до спиртів, гліколю, антифризів, морської води, рідких добрив, сольових розчинів з низьким вмістом кислот. Температурний діапазон від -15 до +82 °С. Звичайний ресурс роботи – 10 мільйонів циклів.

- EPDM (Nordel) – етиленпропіленовий каучук. Також широко використовується матеріал. Його головний плюс у здатності працювати за дуже низьких температур від -51 до +138 °C. EPDM добре підходить до кетонів, ацетону, гудрону, лугів і багатьох кислот, у тому числі сірчаної з концентрацією до 65% (зате зовсім не стійкий до азотної). Також підходить для інших рідин, з якими може працювати NBR, крім нафтопродуктів (при контакті з нафтопродуктами EPDM швидко розм'якшується). Звичайний ресурс роботи  - 10 мільйонів циклів.

- Viton  чи фторкаучук. Має широкий температурний діапазон від -40 до + 135 ° C (у деяких виробників до +177 ° C). Хімічна стійкість висока, підходить для нафтопродуктів, багатьох кислот (крім органічних, наприклад, не любить мурашину кислоту), а також підходить для морської води, асфальту, гудрону. До лугів менш стійкий, ніж EPDM. Також менше любить гліколь та антифризи, зовсім не стійкий до полярних розчинників (ацетон) та аміаку. Viton зазвичай використовується як альтернатива тефлоновим мембранам, тільки з більш високою здатністю, що самовсмоктує. Звичайний ресурс роботи – 3 мільйони циклів. Через невеликий термін служби мембрани з Viton використовуються рідко.

1b) Термопластичні мембрани - мають середню гнучкість і відповідно самовсмоктувальну здатність. Мають підвищену стійкість до абразиву. Хімічна стійкість низька чи середня. До них відносяться Geoplast, Santoprene (Wil-Flex), Hytrel (Saniflex). стійкістю та довговічністю. Температурний діапазон роботи від -12 до +82 °C.

- Hytrel (Saniflex) - матеріал з найбільш високою міцністю та абразивною стійкістю. Може працювати з нейтральними рідинами, нафтопродуктами та харчовими продуктами. Температурний діапазон від -29 до +104 ° C (до +66 ° C у деяких виробників). Звичайний ресурс роботи - 15 мільйонів циклів. Цей матеріал має широкий температурний діапазон, хорошу абразивну стійкість та непогану хімічну стійкість (порівняна з EPDM). Не може працювати із нафтопродуктами. Може бути розглянутий як альтернатива тефлону за підвищеної абразивності рідини або за необхідності роботи при негативних температурах. Температурний діапазон від -40 до +107 ° C (до +82 ° C у деяких виробників). Звичайний ресурс роботи – 15 мільйонів циклів. . Зате мають найвищу хімічну стійкість і можуть працювати з будь-якими рідинами. -за деформації мембрани під час роботи Щоб продовжити термін життя тефлонових мембран зазвичай для виготовлення мембрани використовують комбінацію PTFE з більш гнучким матеріалом (наприклад, EPDM, Santoprene або Hytrel). з додаткового матеріалу. Температурний діапазон для мембран з PTFE від +4 до +104 °C. Ресурс роботи тефлонових мембран відрізняється від типорозміру насоса. 3/8" до 1/2"), 3 мільйони циклів для середніх та великих насосів (від 3/4" до 3").

2. Матеріали корпусу насоса.

Корпус насоса може бути виконаний із металу або пластику.

- Алюміній. Насос в алюмінієвому корпусі є хорошим для перекачування нейтральних середовищ, у тому числі легкозаймистих. Алюміній хороший для в'язких середовищ (в'язка рідина менше прилипає до такого корпусу).

- Нержавіюча сталь - найдорожчий матеріал корпусу мембранних насосів. Має кращу стійкість до корозії в порівнянні з алюмінієм, також придатна для абразивних і легкозаймистих рідин. Найчастіше використовується при перекачуванні хімічно активних середовищ або харчових продуктів, коли потрібна гігієнічність процесу.

- Чугун. Насос в чавунному корпусі зазвичай має товсті стінки. Такі насоси найдовговічніші, якщо перекачувати ними шлами або рідини з великим вмістом абразивних частинок. Має хорошу хімічну стійкість, навіть кращу, ніж у нержавіючої сталі. Більш дорогий кондуктивний (токопровідний) поліпропілен може використовуватися у вибухонебезпечних додатках. Поява цього матеріалу різко скоротила потребу у використанні дорогої нержавіючої сталі.

- PVDF (фторопласт полівінілденфторид) - має кращу хімічну стійкість у порівнянні з поліпропіленом, але відчутно вищою ціною. Насоси з фторопласту використовуються, коли рідина занадто агресивна для поліпропілену.

- PTFE (Teflon, фторопласт політетрафторетилен) - ще один різновид фторопласту, що має екстремально високу хімічну стійкість. Насоси з тефлону дуже дорогі та використовуються для найсильніших кислот. Стійкість до абразиву помірна.

- Ацеталь. Недорогий полімер, стійкий до розчинників та абразиву. Не застосовується для кислот та лугів. Може використовуватися у вибухонебезпечних задачах.

- Поліетилен високої щільності (HDPE). Цей матеріал поєднує в собі хімічну стійкість поліпропілену і неймовірно високу стійкість до абразиву в 1,5 рази вище, ніж у нержавіючої сталі. Коштує дорожче за поліпропілен, тому застосовуються для хімічно активних середовищ з твердими частинками. Кондуктивний поліетилен може використовуватися у вибухонебезпечних задачах.

3. Матеріали інших елементів насоса.

Інші елементи мембранного насоса (кульки, сідла) також можуть бути виготовлені з різних матеріалів, але їх зазвичай підбирають залежно від вибору основних компонентів насоса: корпусу та мембрани.

< p>Для пластикових насосів краща пара кулька/сідло з PTFE/PP або PTFE/PVDF.

Для алюмінієвих насосів, а також насосів з нержавіючої сталі зазвичай використовують кульки з того ж матеріалу, що і діафрагми і тверде сідло із нержавіючої сталі. Ще кращий (але й дорожчий) варіант - використовувати кульки з PTFE, а сідло з нержавіючої сталі. , Hytrel/Hytrel  або NBR/NBR. Такі рішення менш надійні, тому що засто приводять до залипання кульки і сідла, особливо при високому тиску повітря або при перекачуванні в'язких середовищ. Неідеальна форма гнучких сідел і кульок (технологічно зробити їх ідеальною форми дуже складно) призводить до погіршення самосмоктування.

Корпус насоса може бути виконаний з металу або пластику.

- Алюміній< /b>. Насос в алюмінієвому корпусі є хорошим для перекачування нейтральних середовищ, у тому числі легкозаймистих. Алюміній хороший для в'язких середовищ (в'язка рідина менше прилипає до такого корпусу).

- Нержавіюча сталь - найдорожчий матеріал корпусу мембранних насосів. Має кращу стійкість до корозії в порівнянні з алюмінієм, також придатна для абразивних і легкозаймистих рідин. Найчастіше використовується при перекачуванні хімічно активних середовищ або харчових продуктів, коли потрібна гігієнічність процесу.

- Чугун. Насос в чавунному корпусі зазвичай має товсті стінки. Такі насоси найдовговічніші, якщо перекачувати ними шлами або рідини з великим вмістом абразивних частинок. Має хорошу хімічну стійкість, навіть кращу, ніж у нержавіючої сталі. Більш дорогий кондуктивний (токопровідний) поліпропілен може використовуватися у вибухонебезпечних додатках. Поява цього матеріалу різко скоротила потребу у використанні дорогої нержавіючої сталі.

- PVDF (фторопласт полівінілденфторид) - має кращу хімічну стійкість у порівнянні з поліпропіленом, але відчутно вищою ціною. Насоси з фторопласту використовуються, коли рідина занадто агресивна для поліпропілену.

- PTFE (Teflon, фторопласт політетрафторетилен) - ще один різновид фторопласту, що має екстремально високу хімічну стійкість. Насоси з тефлону дуже дорогі та використовуються для найсильніших кислот. Стійкість до абразиву помірна.

- Ацеталь. Недорогий полімер, стійкий до розчинників та абразиву. Не застосовується для кислот та лугів. Може використовуватися у вибухонебезпечних задачах. - Поліетилен високої щільності (HDPE). Цей матеріал поєднує в собі хімічну стійкість поліпропілену і неймовірно високу стійкість до абразиву в 1,5 рази вище, ніж у нержавіючої сталі. Коштує дорожче за поліпропілен, тому застосовуються для хімічно активних середовищ з твердими частинками. Кондуктивний поліетилен може використовуватися у вибухонебезпечних задачах.

3. Матеріали інших елементів насоса.

Інші елементи мембранного насоса (кульки, сідла) також можуть бути виготовлені з різних матеріалів, але їх зазвичай підбирають залежно від вибору основних компонентів насоса: корпусу та мембрани. /p>

Для пластикових насосів краща пара кулька/сідло з PTFE/PP або PTFE/PVDF.

Для алюмінієвих насосів, а також насосів з нержавіючої сталі зазвичай використовують кульки з того ж матеріалу, що і діафрагми та тверде сідло з нержавіючої сталі. Ще кращий (але й дорожчий) варіант - використовувати кульки з PTFE, а сідло з нержавіючої сталі. , Hytrel/Hytrel  або NBR/NBR. Такі рішення менш надійні, тому що засто приводять до залипання кульки і сідла, особливо при високому тиску повітря або при перекачуванні в'язких середовищ. Неідеальна форма гнучких сідел і кульок (технологічно зробити їх ідеальною форми дуже складно) призводить до погіршення самосмоктування.